上篇為小編為大家講解了馬賽克壓片機(jī)的顆粒的物理性狀，今天接下來小編為大家來解說一下其它三個(gè)問題以及解決辦法。

　　壓片機(jī)的機(jī)械條件

　　壓片機(jī)是片子成形的又一要素。其規(guī)格型號的性能，設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)的機(jī)械狀況及壓片機(jī)某些重要部分，如沖模的磨損程度等都直接影響片劑的質(zhì)量。

　　(1)從規(guī)格型號上看，旋轉(zhuǎn)式壓片機(jī)比撞擊式壓片機(jī)的壓力大，且均勻，裂片現(xiàn)象容易控制。由于加粒斗固定，機(jī)器震動較小，顆粒分層現(xiàn)象較少，片重準(zhǔn)確、較穩(wěn)定。但旋轉(zhuǎn)式壓片機(jī)又有單軌式和雙軌式多種型號。馬賽克壓片機(jī)生產(chǎn)中出現(xiàn)裂片、松片、片重差異情況時(shí)，要考慮雙軌式壓片機(jī)速度快，顆粒受壓時(shí)間較單軌式短暫，容易產(chǎn)生裂片、松片現(xiàn)象。此時(shí)應(yīng)注意適當(dāng)加大壓力，減慢車速。另外，雙軌式壓片機(jī)壓片過程中發(fā)現(xiàn)片重差異時(shí)，應(yīng)對雙側(cè)軌道的片重調(diào)節(jié)器、壓力調(diào)節(jié)器分別進(jìn)行調(diào)整。不能單獨(dú)只求軌道片重調(diào)節(jié)器和壓力調(diào)節(jié)器技術(shù)參數(shù)上的一致，而應(yīng)以各軌道實(shí)際調(diào)整的數(shù)據(jù)為準(zhǔn)。

　　(2)符合質(zhì)量要求，具備適宜流動性和可壓性的顆粒壓片時(shí)，也時(shí)有裂片、松片、粘片、崩解遲緩、片重差異、表面斑點(diǎn)等情況的出現(xiàn)。如遇裂片、片重差異現(xiàn)象，應(yīng)減慢車速。而因壓力過大，造成裂片和崩解遲緩的片子，應(yīng)調(diào)整適宜的壓力。壓力不足所致的松片，只需加大壓力即可。由于裝料器裝置高度不同，使加顆粒的速度不一以及加料器堵塞而影響片重，造成差異，應(yīng)停車檢查，視具體情況解決。馬賽克壓片機(jī)壓片過程中，發(fā)現(xiàn)粘沖、表面斑點(diǎn)的片子時(shí)，應(yīng)考慮是否因壓片機(jī)的上沖，潤滑油垢多造成。其措施為勤拭油污，上沖附加橡皮帽。對于流動性較差易導(dǎo)致片重差異的顆粒，可在上沖附加2～3塊較大的橡皮帽，撞擊下料斗而助流，對機(jī)械異常發(fā)熱引起的粘沖，需停車檢修克服。

　　(3)沖模為壓片機(jī)中重要的部分，也常是壓片中尤易發(fā)生問題的部位。如上沖與模圈不吻合，或沖頭向內(nèi)卷邊，壓片時(shí)與片劑產(chǎn)生壓力，造成裂片、松片、片重差異的現(xiàn)象時(shí)，應(yīng)及時(shí)更換沖模，因沖頭長短不齊帶來的松片、片重差異應(yīng)盡快作調(diào)整。遇沖頭表面粗糙不平或沖頭上刻字太深為粘沖癥結(jié)的片子時(shí)，除用油紗擦拭外，也可酌涂微量液狀石蠟處理。

　　此外，因潮濕天氣，車間內(nèi)溫度過高，馬賽克壓片機(jī)沖頭表面有水分附著，也會造成粘沖。遇這種情況應(yīng)將沖頭、模圈擦凈，然后開機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)預(yù)熱。

　　(4)壓片機(jī)的清潔與否對設(shè)備的正常運(yùn)轉(zhuǎn)有著直接意義。細(xì)粉的積聚能招致困難，沖頭、模圈直接與藥物接觸，易塞粉受到影響。清場不凈時(shí)，不僅造成污染，而且也是片劑出現(xiàn)色斑、粘沖、片重差異的根源所在。

　　崗位工人的操作技能

　　崗位工人的操作技能表現(xiàn)在對制軟材加漿量、攪拌時(shí)間的掌握；顆粒制作上，篩網(wǎng)選用和裝置上的經(jīng)驗(yàn)；制粒加料量快、慢、多少的操作，再者顆粒干燥程度的判斷；壓片過程中對壓片機(jī)械設(shè)備調(diào)試的能力等。這些均對生產(chǎn)硬度適當(dāng)、色澤均勻、光潔美觀、重量差異、崩解時(shí)限符合規(guī)定的片子有著至關(guān)重要的影響。

　　環(huán)境空氣濕度

　　馬賽克壓片機(jī)按照生產(chǎn)工藝要求，壓片機(jī)應(yīng)選擇安裝在光線充足、溫暖、干燥、環(huán)境清潔的地點(diǎn)。這是因?yàn)榄h(huán)境的空氣濕度不佳時(shí)，對壓片也可造成直接的影響。尤其空氣濕度過高，吸濕性比較強(qiáng)的藥物顆粒出現(xiàn)粘沖的現(xiàn)象很明顯。因而壓片室的相對濕度一般應(yīng)通過去濕設(shè)備控制在65%左右為宜。